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橡膠塑煉過程中注意事項(xiàng)
作者:hblanjian 來源:本站 發(fā)表時(shí)間:2018-9-29 16:20:17 點(diǎn)擊:5249
1.橡膠為什么要塑煉
橡膠塑煉目的在于使橡膠在機(jī)械、熱、化學(xué)等作用下切短大分子鏈,使橡膠暫時(shí)失去其彈性而使可塑性增大,以滿足制造過程中的工藝要求。如:使配合劑易于混入,便于壓延壓出,模壓花紋清楚,形狀穩(wěn)定,增加壓型、注壓膠料的流動(dòng)性,使膠料易于滲入纖維,并能提高膠料溶介性及粘著性。當(dāng)然一些低粘度、恒粘度橡膠有時(shí)也不一定塑煉,國(guó)產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)顆粒膠,標(biāo)準(zhǔn)馬來西亞橡膠(SMR)。
2.哪些因素影響橡膠在密煉機(jī)中塑煉
密煉機(jī)
塑煉生膠是屬于高溫塑煉,溫度最低在120℃以上,一般是在155℃—165℃間。生膠在密煉機(jī)腔內(nèi)受高溫和強(qiáng)機(jī)械作用,產(chǎn)生劇烈氧化,能在較短的時(shí)間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機(jī)進(jìn)行生膠塑煉因素主要有:
(1)設(shè)備技術(shù)性能,如轉(zhuǎn)速等
(2)工藝條件,如時(shí)間、溫度、風(fēng)壓及容量等。
3.為什么各種橡膠的塑煉特性都不一樣
橡膠的塑煉與其化學(xué)組成,分子結(jié)構(gòu),分子量及分子量分布有著密切聯(lián)系。天然橡膠和合成橡膠由于結(jié)構(gòu)和性能上的不同特點(diǎn),一般說來天然膠塑煉比較容易,合成膠塑煉比較困難。就合成膠而言異戊膠,氯丁膠近于天然膠,丁苯膠,丁基膠次之,丁腈膠最困難。
4.為什么用生膠可塑性作為塑煉膠的主要質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
生膠的可塑性是關(guān)系到制品整個(gè)制造過程進(jìn)行的難易,直接影響到硫化膠的物理機(jī)械性能及制品使用性能的重要性質(zhì)。若生膠可塑性過高,會(huì)使硫化膠的物理機(jī)械性能降低。而生膠可塑度過低,則會(huì)造成下工藝加工的困難,使膠料不易混煉均勻,壓延,壓出時(shí)半成品表面不光滑,收縮率大,不易掌握半成品尺寸,在壓延時(shí)膠料也難于擦進(jìn)織物中,造成掛膠簾布掉皮等現(xiàn)象,大大降低布層間附著力。可塑性不均則會(huì)造成膠料的工藝性能和物理機(jī)械性能不一致,甚至影響制品使用性能不一致。因此正確掌握生膠可塑性是一個(gè)不可忽視的問題。
5.混煉的目的是什么
混煉就是按照膠料配方規(guī)定的配合劑的比例,將生膠和各種配合劑通過橡膠設(shè)備混合在一起,并使各種配合劑均勻地分散在生膠之中。膠料進(jìn)行混煉的目的就是要獲得物理機(jī)械性能指標(biāo)均勻一致,符合配方規(guī)定的膠料性能指標(biāo),以利于下工藝操作和保證成品質(zhì)量要求。
6.配合劑為什么會(huì)結(jié)團(tuán)
造成配合劑結(jié)團(tuán)原因有:生膠塑煉不充分,輥距過大,輥溫過高,裝膠容量過大,粉類配合劑中含有粗粒子或結(jié)團(tuán)物,凝膠等造成。改進(jìn)的辦法就是針對(duì)具體情況采取:充分塑煉,適當(dāng)調(diào)小輥距,降低輥溫,注意加料方法;粉劑進(jìn)行烘干和篩選;混煉時(shí)切割要適當(dāng)。
7.膠料中炭黑用量過多為什么會(huì)產(chǎn)生“稀釋效應(yīng)”
所謂“稀釋效應(yīng)”就是由于在膠料配方中,炭黑的用量過多,橡膠在數(shù)量上相對(duì)地減少,導(dǎo)致炭黑粒子間的緊密接觸,而不能在膠料中很好的分散,這即是“稀釋效應(yīng)”。這樣因?yàn)橛性S多大顆粒炭黑粒團(tuán)的存在,橡膠分子無(wú)法穿透到炭黑粒團(tuán)里面去,橡膠與炭黑相互作用減少,強(qiáng)力下降而達(dá)不到預(yù)期的補(bǔ)強(qiáng)效果。
8.炭黑的結(jié)構(gòu)性對(duì)膠料的性能有什么影響
炭黑是由烴類化合物經(jīng)熱分解而生成的。當(dāng)原料為天然氣(其組分以脂肪烴為主)時(shí),則形成碳的六元環(huán);當(dāng)原料為重油(芳香烴含量較高)時(shí),因已含有碳的六元環(huán),則進(jìn)一步脫氫縮合形成多環(huán)式芳香族化合物,從而生成碳原子的六角形網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)層面,這種層面3—5個(gè)重疊則成為晶子。炭黑的球形粒子就是由幾組沒有一定標(biāo)準(zhǔn)定向的這種晶子所組成的無(wú)定形結(jié)晶體。晶子周圍含有不飽和的自由鍵,這種鍵使炭黑粒子彼此凝聚,形成多少不等的分支小鏈,此即稱做炭黑的結(jié)構(gòu)。炭黑的結(jié)構(gòu)因制法不同而異,一般爐法炭黑的結(jié)構(gòu)高于槽法炭黑,乙炔炭黑的結(jié)構(gòu)最高,此外,炭黑的結(jié)構(gòu)還受原料的影響,原料的芳香烴含量高,則炭黑的結(jié)構(gòu)就高,收率也高;反之,則結(jié)構(gòu)低,收率亦低。炭黑粒子直徑愈小,結(jié)構(gòu)也愈高。在同一粒徑范圍內(nèi),結(jié)構(gòu)愈高,壓出愈易,而且壓出品表面光滑,收縮小。炭黑的結(jié)構(gòu)可由吸油值大小來衡量,在粒徑相同的情況下,吸油值大表示結(jié)構(gòu)高,反之則表示結(jié)構(gòu)低。
高結(jié)構(gòu)的炭黑在合成膠中難于分散,但是柔軟的合成膠需要模數(shù)較高的炭黑來提高它的強(qiáng)力,細(xì)粒子高結(jié)構(gòu)炭黑能夠提高胎面膠的耐磨耗性。低結(jié)構(gòu)炭黑的優(yōu)點(diǎn)是扯斷強(qiáng)力高,伸長(zhǎng)率大,定伸強(qiáng)力低,硬度小,膠料柔軟,生熱也較小,但是耐磨性能比同粒度高結(jié)構(gòu)炭黑差。
9.炭黑為什么會(huì)影響膠料焦燒性能
炭黑的結(jié)構(gòu)對(duì)膠料焦燒時(shí)間影響:結(jié)構(gòu)性高焦燒時(shí)間短;炭黑的粒徑越小焦燒時(shí)間越短。 炭黑粒子表面性能對(duì)焦燒影響:主要指炭黑表面含氧量,含氧量高,PH值低,呈酸性,如槽黑,焦燒時(shí)間較長(zhǎng)。炭黑的用量對(duì)焦燒時(shí)間影響:用量大能明顯地縮短焦燒時(shí)間就是因?yàn)樘亢谠龆嗌山Y(jié)合橡膠多有促進(jìn)焦燒的傾向。炭黑在不同硫化體系中對(duì)膠料門尼焦燒時(shí)間的影響各不相同。)
10.什么是一段混煉,什么是二段混煉
一段混煉是把塑煉膠和各種配合劑(對(duì)于一些不易分散或用量較少的配合劑可預(yù)先制成母膠)按工藝規(guī)程要求逐一加入,即在
密煉機(jī)
內(nèi)做母煉膠混煉,然后在壓片機(jī)上加入硫磺或其它硫化劑以及一些不宜在密煉機(jī)內(nèi)加入的超促進(jìn)劑。簡(jiǎn)言之,一段混煉就是不在中間停放而一次完成的混煉。二段混煉即是先將除硫化劑和超促進(jìn)劑以外的各種配合劑與生膠均勻混合,制成母膠,下片冷卻,停放一定時(shí)間,然后在密煉機(jī)或
開煉機(jī)
上進(jìn)行補(bǔ)充加工加入硫化劑。
11. 膠片為什么要冷卻方可存放
壓片機(jī)切取下來的膠片溫度很高,如若不立即進(jìn)行冷卻,很容易產(chǎn)生早期硫化,還會(huì)粘膠,給下工藝造成麻煩。我廠由壓片機(jī)下來,經(jīng)膠片冷卻裝置浸隔離劑、吹干、切片,就是為此目的。一般冷卻要求是將膠片溫度冷卻到45℃以下,膠料停放時(shí)間不宜過長(zhǎng),否則會(huì)引起膠料噴霜。
12.為什么要控制加硫磺溫度在100℃以下
這是因混煉膠料在加硫磺與促進(jìn)劑時(shí),如果溫度超過100℃,就很容易造成膠料的早期硫化(即焦燒)。另外,在高溫下硫磺溶介在橡膠內(nèi),冷卻后硫磺凝集在膠料表面,造成噴霜,而且會(huì)造成硫磺分散不勻。
13.混煉膠片為什么要停放一定時(shí)間方可使用
混煉膠膠片經(jīng)冷卻后存放的目的有四個(gè):(1)使膠料恢復(fù)疲勞,松馳混煉時(shí)所受的機(jī)械應(yīng)力;(2)減少膠料的收縮;(3)使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴(kuò)散,促進(jìn)均勻分散;(4)使橡膠與炭黑之間進(jìn)一步生成結(jié)合橡膠,提高補(bǔ)強(qiáng)效果。
14.為什么要嚴(yán)格執(zhí)行分段加藥和加壓時(shí)間
加藥順序和加壓時(shí)間是影響混煉質(zhì)量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率,增加其均勻性,而且某些藥料的投加順序還有其特殊規(guī)定,如:液體軟化劑不得與炭黑同時(shí)投加,以免結(jié)團(tuán)。因此必須嚴(yán)格執(zhí)行分段加藥。加壓時(shí)間過短橡膠與藥料得不到充分磨擦捏煉,而造成混煉不勻;如加壓時(shí)間過長(zhǎng)而使混煉室溫度太高,影響質(zhì)量,還會(huì)降低效率。因此,必須嚴(yán)格執(zhí)行加壓時(shí)間。
15.裝膠容量對(duì)混、塑煉膠質(zhì)量有什么影響
裝膠容量是指密煉機(jī)實(shí)際混煉容量,它往往只占
密煉機(jī)
混煉室總?cè)萘康?0—60%。如果容量太大,混煉無(wú)充分空隙,不能進(jìn)行充分的攪拌,造成混煉不勻;溫升高,易造成膠料自硫;還會(huì)造成電機(jī)超負(fù)荷。容量太小,轉(zhuǎn)子間無(wú)足夠的磨擦阻力,出現(xiàn)空轉(zhuǎn),同樣造成混煉不均,使混煉膠的質(zhì)量受到影響,同時(shí)也降低設(shè)備利用率。
16.膠料混煉時(shí),液體軟化劑為什么要最后加
膠料在混煉時(shí),如果先加入液體軟化劑,就會(huì)使生膠過分膨脹而影響膠分子和填充劑之間的機(jī)械磨擦作用,降低膠料混煉速度,同時(shí)也會(huì)造成粉劑分散不均,甚至結(jié)團(tuán)。所以混煉時(shí)液體軟化劑一般都是最后加入。
17.為什么混煉膠料放置時(shí)間長(zhǎng)了會(huì)“自硫”
混煉膠料放置期間產(chǎn)生“自硫”的原因主要是:(1)使用的硫化劑,促進(jìn)劑太多;(2)裝膠容量大,煉膠機(jī)溫度過高,膠片冷卻不夠;(3)或過早加硫,藥料分散不均造成促進(jìn)劑和硫磺局部集中;(4)停放不當(dāng),即停放場(chǎng)所溫度過高,空氣不流通等。
18. 為什么密煉機(jī)混煉膠料要有一定的風(fēng)壓
混煉時(shí),
密煉機(jī)
混煉室內(nèi)除有生膠及藥料外,還有相當(dāng)一部分空隙存在,如果壓力不足,生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉,從而造成混煉不均;而加大壓力后,膠料就會(huì)上下左右受到強(qiáng)大的磨擦捏煉,使生膠和配合劑很快混合均勻。從理論上講,壓力越大越好,但因受設(shè)備等方面的限制,實(shí)際上壓力不可能無(wú)限制的大,一般說來,風(fēng)壓以6Kg/cm2左右為好。
19.為什么開放式煉膠機(jī)兩個(gè)輥要有一定的速比
開放式煉膠機(jī)設(shè)計(jì)速比的目的在于加強(qiáng)剪切作用,對(duì)膠料產(chǎn)生機(jī)械磨擦和分子鏈斷裂,促進(jìn)配合劑的分散。另外前滾速度慢,還有利于操作,有利于安全生產(chǎn)。
20.密煉機(jī)為什么會(huì)產(chǎn)生夾鉈現(xiàn)象
密煉機(jī)夾鉈的原因一般說來有三個(gè)方面:(1)設(shè)備本身有毛病,如:上頂拴漏風(fēng)等,(2)風(fēng)壓不足,(3)操作不當(dāng),如加軟化劑時(shí)不注意,往往會(huì)使上頂栓和密煉機(jī)腔壁上粘上膠料,如不及時(shí)清理,久而久之就會(huì)夾鉈。
21.混煉膠片為什么會(huì)壓散
混煉時(shí)由于不慎,往往會(huì)壓散,造成的原因很多,主要是:(1)違反工藝規(guī)程規(guī)定的加藥順序或加藥過急; (2)混煉時(shí)混煉室溫度過底;(3)配方中填充劑用量過大等,均有可能。由于混煉不好,而將膠料壓散。壓散后的膠料要加同膠號(hào)塑煉膠或母膠,待壓合排出后,再作技術(shù)處理。
22.為什么要規(guī)定加藥順序
加藥順序的目的在于提高煉膠效率,保證混煉膠料的質(zhì)量。一般說來其加藥順序?yàn)椋海?)加塑煉膠軟化,便于和配合劑混合。(2)加入小藥:氧化鋅、硬脂酸、促進(jìn)劑、防老劑等,這些都是膠料重要成份,首先加入便于它們能均勻地分散在膠料中。(3)炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。(4)液體軟化劑,膠料膨潤(rùn)使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進(jìn)行(特殊要求的配方除外),就會(huì)嚴(yán)重影響混煉膠料質(zhì)量。
23.為什么同一種配方中有幾種生膠并用
隨著橡膠工業(yè)原料的發(fā)展,合成橡膠品種日益增多,為了改進(jìn)膠料和提高硫化膠的物理機(jī)械性能,改進(jìn)膠料的加工性能,降低橡膠制品的成本,目前常在同一種配方中有幾種生膠并用。
24.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生可塑度過高或過低
產(chǎn)生這種情況主要原因是塑煉膠可塑度不適當(dāng);混煉時(shí)間過長(zhǎng)或過短;混煉溫度不當(dāng);并用膠未摻合好;增塑劑多加了或少加;炭黑少加多加或品種用錯(cuò)等均會(huì)產(chǎn)生。改進(jìn)辦法是適當(dāng)掌握塑煉膠的可塑度,控制好混煉時(shí)間和溫度,并用膠需混煉均勻,配合劑應(yīng)稱量準(zhǔn)確和加強(qiáng)檢查等。
25.混煉膠料為什么產(chǎn)生比重過大過小
造成的原因有配合劑稱量不準(zhǔn),漏配和錯(cuò)配。炭黑,氧化鋅,碳酸鈣多于規(guī)定用量而生膠、油類增塑劑等少于規(guī)定用量,均會(huì)出現(xiàn)膠料比重超過規(guī)定的情況。反之,結(jié)果亦相反。另外進(jìn)行膠料混煉時(shí),粉劑飛揚(yáng)過多或粘于容器壁上(如小藥盒上),加料未能倒干凈,均能造成膠料比重過大或過小,改進(jìn)辦法就是核對(duì)配合時(shí)稱量有沒有差錯(cuò),加強(qiáng)操作,防止粉劑飛揚(yáng)和注意膠料混煉均勻。
26.混煉膠料硬度為什么會(huì)產(chǎn)生過高,過低
造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準(zhǔn)確,如硫化劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、促進(jìn)劑的稱量高于配方用量,造成硫化膠硬度超高;相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規(guī)定用量或補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑、促進(jìn)劑的稱量少于配方規(guī)定用量,也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進(jìn)措施和克服可塑度波動(dòng)因素相同。另外,加硫磺后,如搗煉不均,也會(huì)造成硬度波動(dòng)(局部過大或過小)。
27.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生硫化起點(diǎn)慢
產(chǎn)生膠料硫化起點(diǎn)慢的主要原因是由于促進(jìn)劑的稱量少于規(guī)定用量,或者混煉漏加氧化鋅或硬脂酸;其次炭黑品種搞錯(cuò),有時(shí)也會(huì)造成遲延膠料的硫化速度。改進(jìn)措施是加強(qiáng)三檢,稱量藥料準(zhǔn)確等。
28.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生欠硫
膠料產(chǎn)生欠硫主要是促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致,但是混煉操作不當(dāng),粉劑飛揚(yáng)過多,也會(huì)導(dǎo)致膠料欠硫。改進(jìn)措施是:除應(yīng)做到稱量準(zhǔn)確,加強(qiáng)三檢,不漏配或錯(cuò)配藥料外,還應(yīng)該加強(qiáng)混煉工藝操作,并防止粉劑的大量飛揚(yáng)散失。
29.混煉膠料的物理機(jī)械性能為什么不一致
配合劑稱量不準(zhǔn),主要是補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑和促進(jìn)劑漏配和錯(cuò)配,都會(huì)嚴(yán)重影響混煉膠料硫化后的物理機(jī)械性能。其次如混煉時(shí)間過長(zhǎng),加藥順序不合理,混煉不均,也能造成膠料硫化后物理機(jī)械性能不合格。采取措施首先加強(qiáng)精工細(xì)作,貫徹三檢制度,防止錯(cuò)配漏配藥料。但是對(duì)質(zhì)量較差的膠料,則必須進(jìn)行補(bǔ)充加工或摻用于合格膠料中使用。
30.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生焦燒
膠料產(chǎn)生焦燒的原因概括起來有這么幾條:配方設(shè)計(jì)不合理,例如硫化劑,促進(jìn)劑用量太多;裝膠容量過大,煉膠操作不當(dāng),如煉膠機(jī)溫度過高,下片后又未進(jìn)行充分冷卻,過早的加硫磺或分散不勻,造成硫化劑和促進(jìn)劑的高度集中;未經(jīng)薄通散熱打卷存放,打卷過大或存放時(shí)間過長(zhǎng)等等,都會(huì)造成膠料焦燒。
31.如何防止膠料焦燒
防止焦燒主要是針對(duì)產(chǎn)生焦燒原因相應(yīng)采取措施。
(1)防止產(chǎn)生焦燒,如嚴(yán)格控制混煉溫度,尤其是加硫溫度,改進(jìn)冷卻條件,按工藝規(guī)程規(guī)定順序加料,加 強(qiáng)膠料管理等。
(2)調(diào)整配方中的硫化體系,適當(dāng)添加防焦劑。
32.處理焦燒程度較重的膠料,為什么要加入1—1.5 %硬脂酸或油類
對(duì)于一般焦燒程度較輕的膠料,在
開煉機(jī)
上薄通(輥距1—1.5mm,輥溫45℃以下)4—6次,停放24小時(shí),摻入好料中使用。摻用量控制在20%以下。但對(duì)于焦燒程度較重的膠料,膠料中硫化鍵較多,加入1—1.5%硬脂配后使膠料膨潤(rùn),加快交聯(lián)結(jié)構(gòu)的破壞,這種膠即使處理好后,在好膠料中摻用比例也不宜高于10%。當(dāng)然,對(duì)于一些焦燒程度嚴(yán)重膠料,除加硬脂酸外,適當(dāng)加2—3%油類軟化劑,以助膨潤(rùn),處理后只能降級(jí)使用。至于焦燒更嚴(yán)重的膠料,不能直接處理使用,只好供做再生膠原料。
33.膠料為什么要存放在鐵板上
塑、混煉膠很軟,如果隨意放在地面上,砂石,泥土,木屑等雜物易粘在膠料上,不易被發(fā)現(xiàn),混進(jìn)后會(huì)嚴(yán)重降低制品質(zhì)量,特別是對(duì)一些薄制品更是致命要害,如果金屬雜物混入,則會(huì)造成機(jī)器設(shè)備事故。所以膠料必須存放在特制的鐵板上,按指定的地點(diǎn)存放。
34.為什么混煉膠的可塑度有時(shí)變化很大
混煉膠的可塑度變化,影響因素很多,主要有:(1)塑煉膠的取樣不統(tǒng)一;(2)混煉時(shí)塑煉膠加壓不當(dāng);(3)軟化劑數(shù)量不正確;(4)原材料變動(dòng),特別是生膠和炭黑的變動(dòng),解決上述毛病主要措施就是嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程,隨時(shí)注意原材料變更的技術(shù)通知。
35.混煉膠從
密煉機(jī)
排出后,為什么要進(jìn)行薄通倒煉
密煉機(jī)排出膠料溫度一般在125℃以上,而加硫磺溫度應(yīng)在100℃以下,為了迅速將膠料的溫度降下來,所以就需要反復(fù)對(duì)膠料進(jìn)行倒煉,然后進(jìn)行加硫磺、加促進(jìn)劑的作業(yè)。
36.使用不溶性硫磺的膠料,在加工過程中應(yīng)注意哪些問題
不溶性硫磺是不穩(wěn)定的,它能轉(zhuǎn)化為一般的可溶性硫磺。在室溫下轉(zhuǎn)化較慢,但隨溫度升高而加快,至110 ℃以上時(shí),便能在10—20分鐘以內(nèi)轉(zhuǎn)化為普通硫磺。因此這種硫磺應(yīng)在盡可能低的溫度下貯存。在配料加工過程中,也要小心保持較低的溫度(在100℃以下)以防止其轉(zhuǎn)化為普通硫磺。不溶性硫磺由于它在橡膠中的不溶性,往往難于均勻分散,在工藝上也應(yīng)充分注意。不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺,不改變硫化過程和硫化膠的性能。因此,如果工藝過程中溫度過高,或者較高溫度下長(zhǎng)時(shí)間存放,那么使用它就沒有意義。
37.膠片冷卻裝置使用的油酸鈉為什么要循環(huán)
膠片冷卻裝置冷水槽中使用的隔離劑油酸鈉由于連續(xù)作業(yè),壓片機(jī)下來的膠片不斷將熱量留在油酸鈉中,會(huì)使其溫度迅速上升而達(dá)不到冷卻膠片的目的。為了降低其溫度,就需要進(jìn)行循環(huán)冷卻,只有這樣才能更有效的發(fā)揮膠片冷卻裝置的冷卻效果和隔離效果。
38.膠片冷卻裝置使用機(jī)械滾刀為什么比電熱滾刀好
膠片冷卻裝置開始曾試用電熱滾刀,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,維護(hù)困難,刀口處膠料易早期硫化,不安全,后改用機(jī)械滾刀,維護(hù)檢修方便,保證了產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)。
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